直径为5米、重量为3.8吨；钢环的尺寸确实令人印象深刻。 然而，必须在零点几毫米的范围内在钢环的指定位置钻108个孔，孔的距离和直径必须与工件的高度以及上下平面的均匀性和平整度一样精确。 毕竟，一旦支撑环与其他两个钢环组装成滚柱轴承，所有零件必须处于良好的工作状态。之后，轴承转动灵活，将承受巨大的压力：作为一个柔性接头，它在石油平台和停靠油轮的管道之间转动。 即使在波涛汹涌的海上，这也是一种将石油安全泵送至船舶的独特方式。 以使轴承满足这些要求。

　　开天辟地

       2013年初，米勒和同事们使用2×2米坐标测量机完成了大多数过程中的随机抽样测量28较大的轴承必须使用标准测量设备进行测量，这是一个复杂的过程，在测量过程中操作员的误差无法完全消除，ThyssenKrupp Rothe Erde决定投资这台新设备， 设计如此大的系统如此困难的原因是，安装探头的桥接部分与测量台上方的x轴交叉，就像桥接一样。 桥接部分由一侧的电机驱动，并沿Y方向移动，它可以使探头沿着这个方向扫描工件。 桥接部分可以由另一侧的电源驱动，而无需精度要求，只要有5m宽的移动范围。 任何较大的部分都需要由两侧的电机驱动，运动应协调。

　   X轴向跨度达6米

      协议签署一年后，蔡司安装了蔡司MMZ g测量机，配备了6米X轴和6米Y轴。 ThyssenKrupp Rothe Erde，并根据蔡司的技术要求为系统奠定了坚实的基础，Lippstadt工厂专门建立了一个配备空调的大型测量室，可以为多个工件提供足够的空间，并在测量前24小时对其重新加温。即使对于大型工件，蔡司MMZ g的XXL配置也仅使用规定测量不确定度的60%28%。同时，由于任何不规则性，直径几米的钢环容易弯曲，因此测量机配置的花岗岩测量台完全可以确保零件保持平整。

　　因为使用新的测量机是不可避免的，并且没有过渡期。为此，蔡司开发了一个软件界面，以确保现有的三台测量机操作员可以继续使用他们使用的程序。现在，测量机的操作员需要熟悉大型工件的尺寸，但他们仍然有很好的练习机会，即将重达10吨的钢圈挂在链条上，并用起重机将其移动到测量机上，因为探针可以准确识别工件的位置，无需微调。 一旦创建了测量程序，测量将自动运行。 用于海洋工程的5m轴承环，精度改进Miller和他的同事使用蔡司MMZ g在各种加工过程完成后随机取样和测量工件，只需大约一个半小时。

　   精度改进

      Miller和他的同事：齿轮加工后，经过车削，然后精密加工或组装，这一切都取决于必须检查的工艺质量保证和工件必须满足的要求，测量机的高精度也使ThyssenKrupp Rothe Erde能够验证齿轮的精细公差。 之前的三维测量不够准确，过去ThyssenKrupp Rothe Erde已经限制了2米，但现在我们的2米工件只能被视为一个起点。"